При помощи радиографии в конструкции самолета были обнаружены трещины длиной 0,8 мм и глубиной 0,13 мм. После демонтажа, эти трещины с трудом можно было различить невооруженным глазом или при помощи лупы. Трещины удавалось видеть только под микроскопом при 40-кратном увеличении, причем после травления исследуемой области. С другой стороны на рентгеновской пленке можно не заметить изображения мелких трещин. Сжатая трещина под действием сжимающей нагрузки может быть заполнена загрязненным маслом или смазкой и не будет обнаружена на снимке даже при надлежащей направленности луча и правильной экспозиции. Это является примером ограничения метода, которое следует учитывать, прежде чем приступать к радиографированию какого-либо участка конструкции самолета.
Контроль рентгеновскими лучами применяется также в процессе производства и ремонта. Например, этот вид контроля используется в качестве вспомогательного средства при разработке новых, улучшенных методов производства и ремонта. Типичным примером является сварка магниевого кожуха двигателя и отливок из нержавеющей стали. При использовании рентгеновских лучей, сварщики могут контролировать свою работу и выявлять скрытые дефекты. Используется оборудование по ссылке. На рентгенограмме можно видеть результаты малейших изменений в технологии сварки и материале.
Наблюдался случай, когда срок службы деталей, отремонтированных при помощи сварки, был неудовлетворительным. Примерно после нескольких часов эксплуатации снова появлялись трещины. Результаты рентгеновских исследований показали, что первоначальные трещины были не полностью удалены шлифовкой. Сварные швы накладывались на невидимые трещины, которые после нескольких часов эксплуатации вышли на поверхность. Это и вызвало необходимость удаления дефектной детали. В некоторых случаях, такое положение было причиной задержки вылета самолета. При выявлении причины разрушения указанного типа, рентгеновское исследование помогает разработать усовершенствованные методы ремонта, обеспечивающие надежность и срок службы детали.